Wstęp
Inteligentny system zarządzania siecią dla stacji benzynowych CNG to scentralizowana platforma-z oprogramowaniem i sprzętem, zaprojektowana do monitorowania, sterowania i optymalizacji wielu stacji sprężonego gazu ziemnego z jednego środowiska sterowania.
Specyfikacja produktu
|
Kategoria |
Specyfikacja |
|
Procesor |
Czterordzeniowy-Intel Atom |
|
Pamięć |
8GB DDR4 |
|
Składowanie |
64 GB SLC eMMC |
|
Temperatura pracy |
-40 stopni do +75 stopni |
|
Porty we/wy |
2x GbE, 4x RS485, 4x 4-20mA |
|
Ocena zagrożenia |
ATEX strefa 2 / CID2 |
|
Wejście zasilania |
9–36 V DC z izolacją |
|
Kopia zapasowa |
Superkondensator 10 minut |
|
Przechowywanie danych |
Rejestrowanie w trybie offline przez 180 dni |
Specyfikacja techniczna
|
Element monitorowania |
Źródło danych |
Szybkość aktualizacji |
|
Wibracje sprężarki |
Czujniki PLC |
1s |
|
Masowe natężenie przepływu |
Emersona/Endress+Hauser |
W czasie rzeczywistym |
|
Wykrywanie wycieku gazu |
Czujniki IR / katalityczne |
Zdarzenie 200ms |
|
Stan routingu zaworu |
Priorytetowy panel sterowania |
1s |
|
Kompensacja temperatury |
Czujniki otoczenia |
5s |
|
Analityka mocy |
Liczniki 3-fazowe |
1s |
Aplikacje i kompatybilność
Scentralizowane zarządzanie wieloma-ośrodkami:Skalowanie architektury-najemców chmury od 1 do 500+ geograficznie rozproszonych stacji CNG.
Integracja protokołu dozownika:Natywna obsługa IFSF przez dwu-protokoły LonWorks/TCP-IP, Wayne DART i Gilbarco.
Interfejs PLC i sterownika:Bezpośrednie mapowanie rejestrów dla przemysłowych sterowników PLC Siemens S7-1200/1500, Allen-Bradley Micro800 i Omron za pośrednictwem protokołu Modbus TCP/RTU.
Integracja ze SCADA dla przedsiębiorstw:Przesyłanie danych w kierunku północnym za pośrednictwem protokołu MQTT z ładunkami Sparkplug B i OPC UA w celu zapewnienia współdziałania z korporacyjnymi sieciami SCADA.
Interfejs handlu detalicznego i floty:Punkty końcowe API XML/JSON do-synchronizacji danych w czasie rzeczywistym z sieciami Gilbarco Passport, Wayne NAMOS i flotowymi kartami paliwowymi.
Możliwości produkcyjne
Identyfikowalność
Przemysłowe bramy brzegowe są mapowane za pomocą unikalnych identyfikatorów sprzętu powiązanych bezpośrednio z wersjami oprogramowania sprzętowego komponentów, partiami chipsetów AVL i modułami zasilania na poziomie-płyty głównej w celu pełnego śledzenia cyklu życia.
72-godzinne przemysłowe testy wypalania
Ciągłe testy termiczne-przy pełnym obciążeniu w temperaturze 60 stopni i testy obciążenia elektrycznego przez 72 godziny przed zwolnieniem bramy fabryki w celu zmniejszenia współczynnika śmiertelności noworodków korzystających z urządzeń elektronicznych.
Produkcja seryjna
Serie produkcyjne są podzielone na 50–300 jednostek, aby dopasować się do harmonogramów etapowego wdrażania.
Wsparcie instalacji
Przegląd techniczny wykonany 14 dni przed wdrożeniem, obejmujący schematy elektryczne, P&ID oraz mapy topologii sieci, aby zapobiec opóźnieniom w instalacji na miejscu.
Protokół wdrożenia u klienta w ciągu 3-dni, obejmujący testowanie pętli, sprawdzanie poprawności protokołu i lokalne testowanie przełączania awaryjnego z wykorzystaniem wstępnie załadowanych profili sieciowych lokalizacji.
Architektura wdrażania równoległego w trybie gotowości-, w której działają starsze kontrolery stacji obsługi jednocześnie z systemem INMS, zapewniająca zerową utratę danych transakcyjnych i brak przerw w świadczeniu usług tankowania podczas przełączania systemu.
Dostawa schematów okablowania listew zaciskowych, tabel alokacji adresów IP i w pełni odwzorowanych arkuszy rejestrów Modbus w ciągu 5 dni roboczych od-oddania do użytku.
Warunki handlowe
Minimalna ilość zamówienia (MOQ):Początkowe zamówienia rozpoczynają się od minimalnej liczby pakietów wdrożeniowych obejmujących 3 bramy stacji.
Struktura licencjonowania oprogramowania:Stała roczna subskrypcja oprogramowania na podłączoną stację, obejmująca poprawki zabezpieczeń, obowiązkowe poprawki luk w zabezpieczeniach i opłaty za hosting w chmurze bez ukrytych opłat okresowych.
Polityka gwarancji na sprzęt:36--miesięczna standardowa gwarancja z możliwością wymiany z wyprzedzeniem na cały sprzęt bramy przemysłowej, z opcjonalnym przedłużeniem do 60 miesięcy.
Czasy reakcji SLA:Reakcja inżynieryjna poziomu 3 w ciągu 2 godzin w przypadku krytycznych awarii o priorytecie 1 (awaria stacji) za pośrednictwem dedykowanego centrum pomocy technicznej czynnego całą dobę, 7 dni w tygodniu.
Zgodność i certyfikaty:W pełni certyfikowany do pracy w obszarach niebezpiecznych z dokumentacją dostarczoną w momencie dostawy dotyczącą zgodności z przepisami FCC część 15, znakiem CE, RoHS 3, ATEX/IECEx i regionalnymi operatorami komórkowymi.
Wsparcie cyklu życia
Kwartalne aktualizacje funkcjonalne ze ścisłą kompatybilnością wsteczną dla istniejących konfiguracji stacji oraz comiesięczne wydawanie poprawek bezpieczeństwa dla zidentyfikowanych luk w zabezpieczeniach CVE.
Etapowe zdalne aktualizacje oprogramowania sprzętowego z automatycznym, lokalnym, podwójnym-przywracaniem banku rozruchowego w przypadku niepowodzenia weryfikacji uzgadniania, aby chronić czas pracy stacji.
Minimalny 5-letni cykl życia wsparcia oprogramowania dla wszystkich wdrożonych wersji, z warstwami aplikacji oddzielonymi od oprogramowania sprzętowego.
Pakiet dokumentacji systemu
1 czterordzeniowa bramka przemysłowa Intel Atom w obudowie ze stali nierdzewnej ATEX Zone 2 / CID2.
Wstępnie-załadowane oprogramowanie sprzętowe Core Edge Computing ze zlokalizowaną logiką zastępczą i 10 równoczesnymi licencjami klienta lokalnego.
Schematy okablowania listew zaciskowych, wykresy alokacji adresów IP i arkusze mapowania rejestrów Modbus dostarczone w ciągu 5 dni roboczych od-oddania do użytku.
Często zadawane pytania
P: Jaki jest typowy czas pracy systemu osiągany w rzeczywistych wdrożeniach?
Odp.: System wykazał średni czas sprawności na poziomie 99,95% w przypadku wdrożeń pilotażowych-w wielu lokalizacjach w ciągu 12–18 miesięcy ciągłej pracy.
P: Ile stacji benzynowych może w praktyce obsłużyć jedna instancja wdrożeniowa?
O: Pojedyncza scentralizowana instancja może niezawodnie zarządzać nawet 320 aktywnymi stacjami w warunkach ciągłego monitorowania-w czasie rzeczywistym. Opóźnienie danych pozostaje poniżej 800 ms przy pełnym obciążeniu.
P: Jaki jest zmierzony współczynnik MTBF dla bramy sprzętowej?
Odp.:-Testowany w praktyce współczynnik MTBF dla sprzętu bramy przemysłowej wynosi około 62 000 godzin pracy. Odpowiada to około 7–8 latom ciągłej pracy w standardowych środowiskach przemysłowych.
P: W jaki sposób zarządza się cyberbezpieczeństwem w komunikacji ze zdalnymi stacjami?
Odp.: Cała komunikacja między stacją a chmurą-jest zabezpieczona przy użyciu szyfrowania TLS 1.3 z uwierzytelnianiem-opartym na certyfikatach. Każde urządzenie ma unikalną tożsamość sprzętową i zmienia klucze sesji co 24 godziny, aby zmniejszyć ryzyko przechwycenia. Nieautoryzowane próby wstrzyknięcia poleceń są blokowane na poziomie zapory bramy.
P: Czy system uzyskał niezależny certyfikat dla środowisk niebezpiecznych?
Odp.: Tak, testy certyfikacyjne zostały przeprowadzone przez akredytowane laboratoria ATEX i IECEx z udokumentowaną zgodnością dla środowisk Strefy 2. Każda przesyłka zawiera identyfikowalny pakiet certyfikatów powiązany z jednostkami sprzętowymi-numerami seryjnymi. Certyfikacja obejmuje zarówno bezpieczeństwo obudowy, jak i zapobieganie ryzyku zapłonu.
P: Co się stanie, jeśli podczas tankowania zostanie utracona łączność z chmurą?
Odp.: System przełącza się w tryb lokalnego brzegu w ciągu 200 milisekund po wykryciu utraty sieci. Wszystkie krytyczne operacje dozowania są kontynuowane przy użyciu buforowanej logiki sterowania i są synchronizowane po przywróceniu łączności. W okresach offline żadne dane transakcyjne nie są tracone.
P: Ile czasu zwykle zajmuje pełne wdrożenie na wielu stacjach-?
Odp.: Standardowe wdrożenie obejmujące 10–30 stacji zazwyczaj wymaga 3–5 tygodni, w tym integracji sieci i-weryfikacji na miejscu. Większe wdrożenia skalują się liniowo przy użyciu równoległych zespołów instalacyjnych.
P: Czy system można zintegrować ze starszą infrastrukturą PLC bez wymiany?
Odp.: Tak, system obsługuje bezpośrednie mapowanie Modbus do starszych systemów sterowników PLC Siemens, Allen-Bradley i Omron bez wymiany sprzętu. W większości przypadków integracja wymaga jedynie dostosowania mapowania-na poziomie oprogramowania sprzętowego, a nie zmiany okablowania.
P: Jakie testy przeprowadza się przed wysyłką każdej jednostki?
Odp.: Każda bramka przechodzi 72-godzinny test ciągłego obciążenia w warunkach podwyższonej temperatury do 60 stopni. Jednostki poddawane są także symulacji wahań mocy i weryfikacji obciążenia portów we/wy.
Popularne Tagi: inteligentny system zarządzania siecią dla stacji benzynowych CNG, Chiny inteligentny system zarządzania siecią dla producentów stacji benzynowych CNG
